이루 말할 수 없는 뜨거운 열기다. 땀은 비오듯이 내린다. 뜨거운 쇳물이 컨베어 벨트를 타고 오가며 식혀진다. 최종 완성된 철판은 코일에 돌돌 말려 납품된다. 자동차 철판이 만들어지는 전남 광양의 포스코를 다녀왔다.
장맛비가 쏟아지기 시작한 지난달 30일, 포스코 광양 제철소를 다녀왔다. 포스코 광양 제철소는 83년 10월에 개소를 시작하여, 87년 5월 1기 설비가 준공되며, 철을 생산하기 시작했다. 포스코는 2022년 작년 기준, 3,422만 톤중 2,014만 톤이 광양에서 생산됐다. 그만큼 광양제철소는 중요한 몫을 담당하고 있다.
광양제철소의 총 면적은 작년 기준, 총 22km² (총 666만 평)으로 회사 측에서 준비한 버스를 타고, 본부동에서 제철소 공장까지 이동했다. 이동하는 도중 머리 위로 여러 송유관의 모습이 눈에 띈다. 무거운 원자재를 싣고 나르기 위해, 운전석이 아래로 내려가 E.T처럼 보이는, 그래서 속칭 E.T트럭으로 불리는 트럭들이 지나간다. 자재를 열차로 신속하게 실어나르기 위한 철로도 보인다. 이 모든 것은 철광석 등 원자재를 용광로까지 신속하게 실어나르기 위한, 연결 루트다.
일반적으로 철은 쇳물을 생산하는 제선공정, 쇳물에서 불순물을 제거해 강철로 만드는 제강, 액체 상태의 철이 고철로 되는 연주, 철을 강판 현태로 만드는 압연의 4단계로 나눠진다.
그 중 철이 만들어지는 3열연 공장을 방문했다. 컨베어 벨트에 뜨거운 쇳물이 쏟아져 나온다. 쏟아져 나온 쇳물은 컨베어 벨트를 타고 내려가다 앞뒤로 한 번 씩 오고 간다. 컨베어 벨트가 앞뒤로 오고가며, 쇳물의 불순물이 제거된다.
컨베어 벨트를 타고 오가는 쇳물 사이의 롤에서 물이 나온다. 견학 안내 직원은 “롤에서 나오는 물이 바로 대장장이가 하는 역할이라 보면 된다”며 “대장장이가 철을 만들기 위해, 뜨거운 쇳물을 식혀가며 펴주던 과정”이라고 전했다.
뜨거운 쇳물을 식히기 위해, 롤에서는 쉼 없이 물이 발사되고 있었다. 섭씨 1200도의 뜨거운 쇳물이 쏟아져 나오는 컨베어 벨트를 30미터 먼 발치에서 바라보고 있었지만, 내부는 가히 이루말할 수 없이 뜨거웠다. 온 몸에서 땀은 비오듯이 내리고, 마치 한증막 사우나에 들어온 느낌이었다.
뜨거운 쇳물은 연주 공정을 거쳐 하나의 철로 만들어지며, 압연 공정을 거쳐 두꼐 250mm의 철판은 6mm로 얇아진다. 또한, 압연 공정을 거치며, 널빤지 상태와 같은 철판은 코일에 감겨 두루마지 휴지처럼 돌돌 말려, 고객에게 발송된다.
3열연 공장을 지나, 친환경 기가스틸 생산라인인 7GCL을 방문했다. 7GCL은 내부는 깔끔한 내부에 간간히 지나가는 지게차만이 보였다. 철판은 빨래처럼 길게 늘어져 매달려있다. 늘어진 철판은 상단부의 컨베어 벨트를 타고 올라가 표면의 거친 부분 없이 매끈하게 만들어준다.
매끈해진 철판은 압연 과정을 통해 두께를 조절한다. 견학 안내를 맡은 도금부 최지인 씨는 “압연 과정 시 온도와 시간이 중요하다”고 강조했다.
압연 과정을 거친 철판은 고객사별 도금 두께 요구에 맞춰, 아연 도금이 진행된다. 최 씨는 “도금 처리는 AI 시스템으로 진행된다”고 설명했다. 도금 처리된 철판은 고객에게 배송되기 이전 미니 루프타워에 잠시 보관했다 압연과정과 거칠기 완화하는 작업을 한 번 더 거쳐 출하된다.
철을 생산하는 3열연 공장과 기가 스틸 공장은 노동자 개입이 없다. 전자동 기계화로 작업자는 중앙 통제실에서 물건이 제대로 생산되는지 혹은 기계의 문제가 생기는 것에만 집중을 한다.
포스코는 현대차 외에도 유명 글로벌 자동차 메이커들을 고객으로 분주하게 철을 생산하고 있다. 포스코의 철을 적용한 유명 글로벌 자동차 브랜드가 더욱 많아지길 기대해본다.