군산의 타타대우상용차 더쎈 트럭 생산 공장을 3일 찾았다. 공장 면적 5만 평중 1만 평이 트럭 생산 공장이다. 더쎈 트럭 생산 공장의 노동자는 총 57명이다. ‘더쎈’ 출시 당시, 기존 생산 작업장의 숙련된 기술공들을 지원받아 현재의 작업장을 만들었다. 더쎈 작업장은 관리자가 없다. 기술 직원들로만 구성해 독립적으로 운영된다.
생산라인은 일반적인 공장과 다르게 쾌적했다. 승용차의 생산 공정과는 다른 것이 한눈에 보였다. 컨베어 벨트가 없다. 대신, 거대한 공장에 트럭의 승객석, 섀시, 의자 등 구역별로 부품들이 오와 열을 맞추며, 가지런히 놓여있다.
더쎈 생산라인을 담당하는 이강수 이사는 “생산 공정상 문제가 생기면 라인을 정지해야 하는 번거로움과 추후 전기 트럭 혼류 생산을 위해 컨베어 벨트 생산을 하지 않는다”고 설명했다. 부분별로 조립된 완성품은 마지막 공정에서 기다리고 있는 트럭의 섀시와 결합돼, 하나의 트럭으로 탄생하게 된다.
가장 먼저 캐빈룸을 작업하는 공간, 의장 작업장이다. 다양한 색으로 도색 된 캐빈룸이 많았다. 이 이사는 “트럭 고객들은 자신의 개성을 표현하는 고객들이 많다”며 “다양한 도색이 가능하다”고 강조했다.
더쎈 공장 내부에는 부품창고가 없다. 당일 생산에 들어가는 부품을 조달하며, 차량을 생산한다. 덕분에 공장 내에는 부품을 실어나르느라 바쁜 직원들의 모습 대신 더욱 여유 있게 생산에 집중하는 모습이 눈에 비쳐졌다. 작업자들은 정신없이 자신의 업무에 매진하고 있다. 여기저기서 드릴 소리가 사정없이 귓가에 꽂힌다.
트럭의 뼈대인 프레임이 있는 곳으로 갔다. 이곳에서는 프레임에 전장 시스템, 제동 시스템을 장착하는 작업이 진행된다. 이미 제동 장치와 전장 시스템이 작업 된 프레임에는 수많은 튜브와 에어탱크가 장착되어 있었다.
이 이사는 “특장 용도, 고객의 요구에 따라 제동 밸브, 에어 탱크의 위치가 다 다르다”며, “하루 12대, 한 달 기준 200~300대의 차량이 생산되는데 동일한 기준의 모델은 서너대 밖에 되지 않는다”고, 작업 공정의 까다로움을 강조했다.
작업장 곳곳에는 작업 지시서가 붙어있다. 작업자들은 이 지시서를 보고 작업에 들어간다. 이 이사는 “작업자들이 작업 지시서의 제품 코드만을 보고 작업을 진행한다”며 “이 생산 라인의 작업자들은 숙련된 장인”이라고 강조했다. 또한, 이 이사는 “일반적인 대형트럭에는 제동 장치 튜브가 80개에서 120개 정도가 들어가지만, 준중형인 더쎈에는 30개에서 40개 사이의 제동 튜브가 들어간다”고 덧붙였다.
작업장을 빠져나와 제동 테스트 장소로 이동했다. 완성된 더쎈은 어긋나게 쇠 막대가 놓여있는 제동 시험 장소에서 제동을 시험 중이다. 운전석에 탑승한 제동 테스트 직원은 기자들이 몰려왔는지도 모르고, 트럭에 이상이 없는지 반복적으로 시험 제동에 빠져있다.
제동 시험 다음에는 수밀 테스트 장이다. 만든 제품에 물이 새는지 알아보기 위한 내구성 테스트. 수밀 테스트 장에는 3bar의 압력으로 3분에서 5분 간격으로 물이 나오며, 더쎈을 씻겨주고 있었다.
공장 투어를 마치고, 시험 테스트 주행장으로 이동했다. 더쎈에 올랐다. 다이얼 변속레버, 10.25인치 센터페시아 모니터는 운전의 집중도를 높여준다. 스티어링휠의 가죽 소재는 부드럽게 손에 감긴다.
순식간에 시속 90km로 속도를 높인다. 시속 90km에서 30km로 급정거하는 구간, 있는 힘껏 브레이크를 밟았다. 더쎈만의 장기인 풀 에어브레이크가 개입하며, 안정적인 제동을 선사한다.
동급 트럭의 브레이크는 유압식이라 짐을 적재하고 브레이크를 밟을 시 밀리는 경우가 많지만, 에어 브레이크는 유압식보다 더 정확한 제동성능을 보인다. 타타 대우 김방신 사장이 언급한 “더쎈은 동급 트럭 대비 오버스펙”이라는 말이 떠올랐다.
타타대우는 현대 마이티가 독점하고 있는 준중형 트럭 시장에서 출시 3년 만에 누적 판매 5,000대를 넘기며, 자신만의 가치를 드러냈다. 이 기세를 몰아 내년에는 더쎈 전기차 모델과 내후년에는 1톤 전기트럭이 출시된다.
이상진 daedusj@autodiary.kr